HDF, MDF e LDF (truciolare)

Pannelli in fibre legnose

High, Medium e Low Density

HDF, MDF e LFD sono gli acronimi utilizzati per indicare pannelli di fibre legnose, ognuno con una diversa densità. Essi rappresentano infatti rispettivamente Alta, Media e Bassa Densità del pannello di legno finale.

L’acronimo LDF è anche conosciuto come truciolare.
La base sui quali tutti e tre i tipi si basano, sono fibre di legno, spesso provenienti da scarti o dal riciclo di altri prodotti, che vengono sminuzzati in scaglie e divisi per dimensione. Queste sono pressate e tenute insieme tramite resine per formare i pannelli, generalmente apprezzati per la loro versatilità.

A prima vista quindi, si potrebbe pensare che il loro uso è parte attiva dell’economia circolare, grazie al riutilizzo dei materiali arrivati a fine vita, per poterne aumentare la sostenibilità. Ma non è detto che sia sempre così!

Anzi, un numero piuttosto alto dei pannelli di fibre legnose presenti sul mercato, sono inaspettatamente dannosi per la salute umana, a causa delle colle che vengono impiegate nella produzione. Nell’articolo andremo ad analizzare nel dettaglio questo argomento, portando l’attenzione sulla necessità di una scelta oculata dei prodotti che introduciamo in casa nostra.

High Density Fiberboard (HDF)

I pannelli di maggior pregio

I pannelli HDF sono costituiti da fibra di legno sminuzzata e raffinata molto finemente, ogni scaglia ha uno spessore massimo di 0,1 mm.

Questo rende l’HDF il più duro e pesante tra i pannelli in fibra di legno, nonché il più pregiato e costoso, perché i processi di lavorazione richiedono più tempo. Durante la pressatura, la dimensione estremamente ridotta dei granuli di legno impedisce all’aria di rimanere intrappolata al suo interno e richiede un utilizzo minore di colle o resine per tenere insieme le fibre.

La densità finale è compresa tra gli 800 e i 1000 kg/m3 a seconda del legno utilizzato.

Medium Density Fiberboard (MDF)

I pannelli più diffusi

I pannelli a media densità contengono scaglie di fibra di legno più grossolane, con uno spessore maggiore di 0,1 mm, ma inferiore a 0,4 mm.

Dei tre è il materiale più diffuso, perché riesce ad unire buone caratteristiche tecniche con un prezzo competitivo.

Le lavorazioni sono più veloci, ma tra le fibre di legno rimangono più interstizi. Ciò comporta l’aggiunta di una discreta quantità di collanti per tenerle unite e ne abbassa la densità, che si aggira intorno ai 700 kg/m3.

Low Density Fiberboard (LDF)

I pannelli più economici

I pannelli a bassa densità, conosciuti anche come truciolari, sono i più leggeri e qualitativamente meno prestanti.
Hanno un costo relativamente basso, dovuto alla ridotta necessità di raffinare le fibre, che possono essere utilizzate fino ad uno spessore di 0,8 mm.

La dimensione dei componenti da pressare lascia uno spazio vuoto notevole tra i vari granuli, che di conseguenza vanno riempiti con molto più materiale collante. Questo fa sì che la densità si aggiri solamente intorno ai 600 kg/m3, rendendolo ovviamente il più leggero tra i prodotti elencati.

La fibra di legno è la componente sostenibile

Materiale certificato o di riciclo

Se si prende in analisi la parte legnosa del pannello, si riscontrano diversi aspetti che lo rendono un materiale sostenibile.

Il legno è un materiale sostenibile, può provenire da foreste controllate, sebbene per questo utilizzo si prediligano fonti ancora più sostenibili, come scarti di produzione o articoli giunti a fine vita.

La fibra di legno mostra naturali caratteristiche isolanti, sia a livello termico che acustico, così come igroscopiche. Ciò significa che è in grado di assorbire l’umidità presente nell’aria quando la percentuale è troppo alta, per rilasciarla quando l’ambiente diventa secco.

Per quanto riguarda i materiali leganti invece, il discorso non è così scontato.

Attenzione ai collanti e le resine

Le colle sintetiche potrebbero emettere formaldeide

Per anni i pannelli in fibra di legno sono stati sul mercato senza alcun problema, anzi i benefici di duttilità e leggerezza ne hanno favorito la diffusione in molti settori differenti. Questo fino a quando non è emerso che le colle sintetiche utilizzate per riempire le porosità tra le particelle, potevano rilasciare elevate quantità di formaldeide.

La formaldeide è un gas incolore, cancerogeno, che può irritare occhi e mucose se respirato, ed essere potenzialmente letale se ingerito in grosse quantità. Essa era, e in alcuni casi lo è ancora, ampiamente utilizzata nelle resine sintetiche per le sue proprietà battericide.

L’utilizzo di colle sintetiche non è solo dannoso per l’utente finale, ma rende pericoloso tutto il processo di lavorazione. Durante la realizzazione dei pannelli infatti, gli operai stessi che si occupano della pressatura e colata della resina negli stampi, sono continuamente a rischio inalazione.

Dal 10 ottobre 2008, in Italia, il limite di emissione di formaldeide di un prodotto, deve essere inferiore alle 0,1 parti per milione.
Qual è il problema che la normativa non regola? Purtroppo la legge parla dell’emissione massima che può avere un singolo articolo, ma è probabile che all’interno di una casa i componenti in questi materiali siano numerosi. Basti pensare che si possono adoperare sia per i pavimenti che per il mobilio!

La notizia positiva è che vista la pericolosità di questo materiale, emergono di volta in volta soluzioni meno dannose, grazie all’utilizzo di resine naturali e atossiche. Al momento dell’acquisto, è sempre importante verificare la scheda tecnica di un articolo, chiedendola al produttore stesso, per essere sicuri di fare la scelta giusta.

Un altro consiglio è quello di prediligere i pannelli in HDF, che utilizzando una materia prima più fine, presentano una porosità ridotta e necessitano dell’utilizzo di meno materiale legante.

I prodotti realizzati con i pannelli in fibra di legno

Nell’Arredamento e nell’Edilizia

I pannelli in fibra di legno HDF, MDF e LDF mostrano tutti una certa versatilità di utilizzo, grazie anche alla loro leggerezza. La densità, oltre che sul peso, può influire su diverse proprietà, quali la resistenza alla compressione, all’umidità, e sul grado isolante, termico e acustico. Dall’altra parte bisogna però ricordare che hanno una consistenza diversa dal legno vero, quindi possono spaccarsi durante l’affissione di una vite e fanno molta più polvere nelle fasi di lavorazione.

HDF: il materiale più pregiato, è liscio e presenta un colore uniforme, grazie alla dimensione minima delle particelle di legno che lo compongono. Si presta a numerosi utilizzi, in particolare per mobili, pavimenti e porte. È possibile l’applicazione di pellicole protettive, che ne aumentano la resistenza all’acqua o al calore, o decorative, che ne valorizzano la qualità.

MDF: sebbene di qualità inferiore all’HDF, è il più diffuso per via del conveniente rapporto qualità/prezzo. Come l’HDF, può essere decorato con vernici o pellicole, aumentandone il ventaglio di utilizzi. La maggior leggerezza lo rende ideale per quelle parti non portanti della mobilia, ma anche per insonorizzare o isolare porzioni di stanze e uffici. Può essere utilizzato per i pavimenti, sebbene sia preferito per i battiscopa.

LDF: le scaglie di legno sono chiaramente visibili, difficilmente è impiegato per articoli estetici, a meno che non venga usato come base e rivestito con uno strato di laminato. Grezzo viene principalmente utilizzato come pannello isolante all’interno di pareti o per irrigidire rivestimenti esterni, vista la buona resistenza agli agenti atmosferici e all’attacco di insetti e funghi.